发泡橡胶制品常见问题

①发泡孔不足

1、发泡剂问题，检查发泡剂是否在有效期限内，是否合格;

2、胶料可塑度过低，检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼增大可塑度以利于发孔;

3、混炼温度过高，发泡剂早期分解—检查密炼机卸料温度是否过高，温度是否太高，胶料是否焦烧;

4、胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解—停放时间过长胶料应返炼进行补充加工;

5、胶料硫化速度过快，配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合;

6、压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足—调整机台压力。

②填充模不足

1、用胶量不足—逐条称量，保证胶料重量;

2、模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力—按时清洁模具，提高胶料的流动性;

3、模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能直译模具顶端，形成缺陷，修改模具，合理设计排气孔，分模构造等;

4、模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶。

③发泡孔不均匀(过大或过小)

1、发泡剂结团或粒子过粗—检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗应粉碎，充分混炼(或薄通);

2、混炼不均匀—同上;

3、配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质—配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化;

4、硫化不足，出模后继续发孔—调整硫化工艺条件，增加硫化剂用量。

④过硫化或欠硫化

1、过硫化

一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

2、欠硫化

硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大;重则孔眼爆破。应检查仪表、阀门是否有问题，严格执行操作规则。

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