焦烧原因及防止胶料焦烧的方法

一、焦烧原因

①配合不当：硫化剂，促进剂用量太多；

②炼胶操作不当：Ⅰ.炼胶机温度过高，冷却装置不佳，过早加入硫化剂;     Ⅱ.分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中;     Ⅲ.下片后未充分冷却；

③停放不当:胶料停放过久，停放场所温度太高，空气不流通，热炼出片后堆放过久。

二、防止焦烧

防焦剂的一般用量不宜超过0.4份，在硫化剂和促进剂之前添加。

三、防止焦烧的方法

　①减少硫化促进剂的配合量。硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。

　②将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。对于共混胶料，要考虑设计加成性配方。在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧。标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。

　③可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。

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